高頻淬火加熱方式有兩種：第一種是同時加熱淬火，即將工件需要淬火的表面同時加熱，隨后進行急劇的冷卻；第二種是循序連續(xù)加熱淬火，即用感應加熱工件的一小部分表面，同時工件由上向下移動，使表面循序連續(xù)加熱和冷卻。

進行多品種、小批量零件的生產時，不同材料可能需要使用不同的淬火介質，故大多采用同時加熱的淬火方式。若淬火表面積較大的零件，受設備功率等因素的限制，則考慮采用連續(xù)加熱的方式進行淬火。

1.馬氏體不銹鋼工件內孔高頻表面淬火

（1）加工難點

馬氏體不銹鋼工件內孔高頻表面淬火采用同時加熱的方式，其加工難點在于不銹鋼材質和內孔表面淬火。

高頻感應加熱過程中，溫度超過材料失磁點（鋼鐵材料失磁點溫度一般在700～800℃）時，材料電磁感應能力降低，加熱速度下降數(shù)倍，進一步加熱困難。而不銹鋼熱處理溫度高，均在1000℃以上，加熱到材料的淬火溫度難度更大。另一方面，由于其熱處理溫度高，接近材料的熔點，雖然失磁點以上加熱速度降低，但較常規(guī)熱處理加熱速度仍很快，又難以控制，存在發(fā)生零件表面過熱熔融的風險。

環(huán)狀效應是感應加熱的三大效應之一，也是造成內孔加熱困難的原因所在。即使用感應圈對工件進行加熱時，通過感應圈的電流集中在感應圈的內側表面。加熱工件外圓表面時，感應圈內側表面與工件外側表面相對應，有利于工件的加熱，而加熱工件內孔表面時，方向則正好相反，會使感應器的電效率顯著降低，不利于工件的加熱。而且，進行內孔感應淬火時，加熱面在工件內部，操作者從外部不易直接觀測，一定程度上增加了操作困難。

某產品球面軸承（見圖1）要求sf28mm球面淬火，材料為馬氏體不銹鋼20Cr13，淬火硬度要求35～45HRC。該工件除上述加熱難點外，其加熱面為球面，而不是直通內孔，必然造成感應器與工件加熱面的間隙增大，進一步降低了電效率。通常進行內孔高頻淬火，為克服環(huán)狀效應對工件加熱的不利影響，采用在感應器上設置導磁體，以改變磁場的分布，迫使電流向接近于工件所需加熱的表面分布，從而改善加熱效果。但該工件內孔較小，去掉感應器與工件之間的間隙距離以及感應器自身尺寸，感應器內徑在13mm以下，無法加裝導磁體。對該工件的感應淬火只能通過優(yōu)化工藝參數(shù)、改進加熱過程以最大限度發(fā)揮設備能力的方法。

（2）淬火工藝方案

淬火工藝方案包括加熱時間、淬火溫度、淬火介質。

許多人認為，高頻感應淬火都屬于瞬時加熱，可以在短短幾秒內達到淬火溫度，這種認識反映的是普遍情況，卻是不全面的。有些情況下，加熱速度會慢一些，而在一些特殊情況下，通過降低電壓輸出等手段，減慢零件的加熱速度，可以滿足一些特殊工件或特殊技術要求的需要。對于該工件來說，由于諸多不利因素的存在，快速加熱是不現(xiàn)實的，考慮目測溫度變化的需要和防止過熱甚至表面熔融現(xiàn)象的發(fā)生，以保證淬火質量，必須立足于較慢的加熱速度。加熱速度過慢則將失去表面淬火的優(yōu)勢，還會因熱傳導使淬硬層過大。實踐證明，將該工件的加熱時間控制在2.5～3min之間較為適宜。

工件的淬火溫度應根據(jù)鋼種、原始組織及在相變區(qū)的加熱速度來確定，鋼種和原始組織一定的條件下，淬火溫度主要由加熱速度決定。加熱速度越快，所需的淬火溫度越高，高頻淬火加熱速度遠高于常規(guī)熱處理，因此，高頻淬火溫度普遍高于常規(guī)熱處理淬火溫度。球面軸承由于各種原因，加熱存在諸多困難，淬火溫度不宜過高，淬火溫度越高，實現(xiàn)難度越大，這也是選擇較慢加熱速度的原因之一。雖然選擇了較慢的加熱速度，但仍屬快速加熱，再考慮較慢的加熱速度意味著奧氏體化時間較快速加熱長。經過對多種因素的綜合分析，淬火溫度應與常規(guī)熱處理相當或略高。

馬氏體不銹鋼淬透性好，工件尺寸不是很大時，空冷即可完全淬透。球面軸承有效厚度不足10mm，且又是表面淬火，理論上應選擇空冷淬火。同時，考慮到淬火溫度選擇較低的特殊情況，為保證工件淬火效果，滿足硬度要求，空冷淬火不可避免地存在一定不確定因素，選擇冷卻速度較快的淬火介質、彌補淬火溫度較低的可能缺陷就成為必然選擇。油冷卻速度明顯好于空冷，在各類淬火介質中屬于較慢的一種，工件加熱到淬火溫度后立即浸油淬火即可達到淬火效果。較慢的冷卻速度又不致產生裂紋等缺陷，穩(wěn)定而有效地滿足技術要求。

（3）實際效果

按上述方案對球面軸承進行淬火后，球面硬度在45HRC以上，經過480℃回火，硬度仍穩(wěn)定在40HRC以上，且每一工件及工件各部位硬度分布均勻穩(wěn)定，說明工件充分達到了淬火要求。該工件的淬火成功，為加熱難度較大的不銹鋼工件及內孔的表面淬火提供了有益的參考。

2.較大尺寸零件深淬硬層高頻表面淬火

（1）加工難點

此工件的高頻淬火也采用同時加熱的方式。其加工難點主要在于受設備功率和電流頻率的限制。

高頻淬火為短時快速加熱，需要在很短的時間內加熱到很高的溫度，需要足夠的加熱功率作為基礎。工件需要加熱的表面越大，所需的功率也就越大，被加熱表面大到一定程度時，就會因設備功率限制難以順利實現(xiàn)同時加熱。

工件進行感應加熱時，電流透入深度由電流頻率決定，這一原理使電流頻率成為了決定淬硬層深度的主要因素。高頻淬火設備的電流頻率一般是固定的，如高頻設備電流頻率為200～300kHz，對應熱透入深度為0.9～1.1mm，這就限制了淬硬層深度的進一步加深。

某產品牽引銷（淬火部位見圖2）為產品中的關鍵零部件，材料為40Cr合金結構鋼，要求f 89mm外圓表面高頻淬火，淬火硬度要求50～60HRC，淬硬層深度2.5～4.5mm。該工件需淬火表面尺寸較大，除需要較大的功率進行加熱外，對于加熱影響更大的問題是淬火部位為工件凹槽部，感應器的制作也是一大困難。如按常規(guī)方法制作感應器，即感應器內徑稍大于需淬火表面直徑，則感應器必須現(xiàn)場制作，十分麻煩，而且工件淬火必須損壞感應器才能進行，每一工件的高頻表面淬火必須制作相應的一件感應器，也存在著每一感應器的制作誤差；如感應器內徑大于相鄰截面直徑，即大于111mm，則感應器與淬火部位的間距加大了11mm，感應加熱效率將顯著降低。淬硬層方面，2.5～4.5mm的深度范圍是正常熱透入深度的2.5～4.5倍，為提高淬硬層深度，一般可適當利用熱傳導的原理，即利用熱量由表面向心部傳導的特性，加大加熱層的厚度。但單純依靠熱傳導的方法需要自表面向內存在較大的溫度差，往往要求的淬硬層深度達到淬火溫度時，表面溫度已過高，產生表面組織過熱、過燒等缺陷。

（2）淬火工藝方案

為完成此項工件的淬火，專門制作了感應器，加強了工藝過程控制并采用了斷續(xù)加熱方式。

結合牽引銷的諸多特點，改變傳統(tǒng)感應器制作方式，將感應器制作為半圓形，克服傳統(tǒng)感應器對于該工件高頻淬火的上述難點，既可以實現(xiàn)感應器與加熱表面之間盡可能小距離的配合，又可以方便地使工件與感應器脫離進行淬火。在具體的操作實施中，使工件相對于感應器進行同心旋轉，達到瞬間對半圓進行加熱，整體上又對全部淬火表面進行加熱的特殊效果（見圖3）。

前面已講述，鋼鐵材料在加熱到一定溫度后，將失去磁性，加熱速度隨之下降數(shù)倍。實際加熱過程中，當表面出現(xiàn)超過失磁點的薄層時，和薄層相鄰的內部交界處渦流強度就會突然上升，成為加熱速度最快的部位，出現(xiàn)高溫表層加熱速度降低，交界處升溫加速，并向內部推移的現(xiàn)象。這一現(xiàn)象為提高淬硬層深度是有利的，但表層高溫區(qū)加熱速度較交界處以內的部位快很多，表層過熱、過燒傾向仍很嚴重。此時，就需要找出電壓、加熱速度等參數(shù)的最佳配置，嚴格加熱過程的控制，在保證質量的前提下盡量增大淬硬層深度。

牽引銷要求淬硬層深度較大，單純的參數(shù)控制在完全滿足技術要求方面仍有欠缺，還需要采取一些其他技巧。斷續(xù)加熱，即在未達到淬火溫度時，暫時停止加熱，使工件表面熱量較多地向內傳導，然后再重新開始加熱。這樣相當于增加了熱傳導時間，降低表面向內部的溫度梯度，反復進行數(shù)次，表面溫度不致過高而產生過熱、過燒。實現(xiàn)從表面向內2.5～4.5mm內較均勻的達到淬火溫度的目的。

（3）實際效果

采取改進感應器設計、優(yōu)化工藝參數(shù)、斷續(xù)加熱等措施后，牽引銷表面高頻淬火后硬度可以穩(wěn)定達到55HRC左右，淬硬層深度3mm以上，使用高頻淬火的方式達到了本適合于中頻淬火的淬硬層深度要求。而且由于感應器的改進，工件可以逐一連續(xù)不斷地進行淬火操作，有效提高了工作效率。

3.需要注意的事項

為保證加工質量，需注意下列事項：

（1）設備維護工作極為重要。高頻感應器與工件間距應盡可能小，以減少其電能損耗，最大限度地保證同時加熱的功率需要。

（2）使用紫銅管彎制成螺旋狀是感應器的最常用形式。設計制作此類感應器時，應盡可能使用直徑較大的紫銅管并減少匝數(shù)，以降低感抗，保證加熱效率。

4.結語

高頻感應淬火是一個復雜的過程，在熱處理中也屬于特殊熱處理范疇，而實現(xiàn)同時加熱則難度更大。在具體操作中，必須綜合考慮設備功率、工作頻率、感應器、熱處理參數(shù)、材料組織轉變、淬火介質、冷卻方式等因素，達成這些因素的最佳配合，最大限度地發(fā)揮設備潛力，盡可能滿足多品種、小批量工件同時加熱淬火的需要。